L’industrie fait partie des plus gros consommateurs d’énergie en France. Dans un contexte de flambée des prix et de tension d’approvisionnement, il devient urgent de maîtriser ces besoins en énergie. Cela passe en partie par l’isolation qui permet d’optimiser les dépenses en production de froid et de chaleur grâce à la réduction des échanges thermiques.
La facture énergétique de l’industrie en hausse
Le montant de la facture d’énergie n’est pas que le reflet de la consommation réelle. Avec la flambée des prix enregistrée ces dernières années, certains acteurs accusent des hausses de facture faramineuses alors que le volume consommé est resté stable.
Le dernier rapport de l’Insee paru en décembre 2022 sur la facture énergétique de l’industrie fait état d’une double peine pour les acteurs du secteur. Ils ont enregistré une hausse des volumes consommés alors que les prix de l’énergie sont montés en flèche.
Ce triste tableau doit toutefois être replacé dans son contexte post-covid. En 2020, le niveau d’activité est au plus bas dans certains secteurs. Résultat : l’industrie dans son ensemble affiche une baisse de 9 % de la consommation brute d’énergie. Aussi même après la hausse de 7 % enregistrée sur l’année 2021, le secteur reste en dessous du niveau de consommation observé avant la crise sanitaire.
L’augmentation des consommations coïncide avec la reprise de l’activité. Le chiffre qui a créé la surprise est le taux d’augmentation de la facture énergétique : +46 % par rapport à 2020. Toutes les sources d’énergie ont été affectées par la hausse de 2021 : l’électricité +21 %, les produits pétroliers +50 %, le gaz +66 %, la vapeur +71 %.
Entre le besoin de maîtrise des coûts et l’exigence de réduction des émissions en gaz à effet de serre, l’industrie doit pouvoir compter sur de vrais leviers d’économies d’énergie. Quels sont-ils ?
La place de l’isolation industrielle dans la réduction des coûts
L’isolation thermique joue un rôle central dans la maîtrise des dépenses en énergie de chauffage et de production de froid. Cela n’exclut pas toutefois le remplacement des équipements vieillissants et le besoin de réflexion sur les usages et sur le pilotage intelligents des consommations.
Les équipements industriels
Les moyens de production industriels représentent une part importante de la consommation d’énergie du pays. Parmi eux, figure l’outil productif. La performance des équipements de production est très variable. Passer d’un parc de machines vieillissant à des solutions dernier cri conçues à l’aune des dernières avancées technologiques est un bon début pour l’amélioration des performances énergétiques d’un site industriel. Ce n’est toutefois pas suffisant.
La production de froid et de chaleur
La production de froid et de chaleur sont des processus particulièrement énergivores qu’il convient de maîtriser pour réduire significativement la facture énergétique et l’émission en gaz à effet de serre des sites industriels.
Ici, plusieurs pistes sont à explorer comme la chaleur de récupération, aussi appelée chaleur fatale. Il s’agit de mettre à profit la chaleur produite par un procédé industriel dont la fonction première n’est pas la production d’énergie.
Cela représente une source d’économies non négligeable à condition de capter et de transporter cette chaleur pour le chauffage des locaux ou toute autre application utile.
L’isolation thermique du local et le calorifugeage
Pour chauffer et/ou refroidir efficacement, il faut être en mesure de contenir les échanges thermiques entre les volumes traités et l’extérieur.
Pour le chauffage ou la climatisation des locaux, cela passe par l’isolation des bâtiments industriels. L’ordre de priorité des actions à mener dépend des défauts d’étanchéité identifiés sur le site. D’une manière générale, les pertes de chaleur les plus importantes sont relevées au niveau du toit, mais l’isolation thermique des murs est tout aussi cruciale, sans oublier celle des planchers bas.
L’isolation thermique vise aussi plus précisément toutes les canalisations qui transportent le froid ou la chaleur. On parle alors de calorifugeage. La différence avec l’isolation de bâtiments industriels, est que les isolants de calorifugeage sont exposés à des conditions extrêmes : température à trois chiffres, composés agressifs… L’isolation industrielle vise aussi les fours et les réservoirs. Partout, les matériaux employés répondent à un cahier des charges bien spécifique.
Les aides de l’État pour l’isolation
Pour accélérer la rénovation énergétique et l’atteinte des objectifs de neutralité carbone à l’horizon 2050, le gouvernement a mis en place des dispositifs d’aide à l’isolation pour les entreprises, les particuliers et les industriels.
Les Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) font partie des dispositifs d’aide à la rénovation qui s’adressent aussi bien aux ménages qu’aux entreprises. Les industriels peuvent mobiliser ces aides pour des opérations standardisées ou des actions plus spécifiques.
L’Ademe (Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie) propose aussi des aides au financement de la décarbonation de l’industrie en France. Dans le cadre du Plan de Relance, l’Ademe a reçu une enveloppe de 1,2 milliard d’euros sur la période 2020-2022 pour le Fonds Décarbonation de l’Industrie.
